塑料色差产生的原因---制程控制对颜色的影响

       制程一般有烘料、拌料、加料、调机、成型等过程，每一个环节没按规定控制好都会 影响颜色的品质。
       1.首先保证树脂原料一致。因厂商不同，或同一厂商的生产日期不同，塑料的底色也会有不同的情况出现，这样会导致使用同一着色配方也会产生色差，特别是BS塑料。
       2.烘料环节：如B
　　S、P
　　、PC等原料配色前须先烘干水分，而烘烤时间过长，烘烤温度过高，都会使原料底色烤黄或变色而导致产生色差。
       3.拌料环节：在拌料过程中，料缸未清洗干净，混有其他颜色而产生色差；拌料时间不够或料过多而导致搅拌不均匀也会产生色差 。颜料黄154主要用于涂料、原浆着色及聚烯烃和PVC着色；与无机颜料如钼铬红拼色，给出鲜艳、耐光耐气候优良的剂型，用于汽车涂料底漆与修理漆；具有高耐热稳定性，HDPE中耐热达300℃（1/3SD），且不发生尺寸变形；透明剂型适用于各种树脂膜的涂层以及造币专用印墨着色。投放市场的商品牌号有15种。美国已出售流动性及抗絮凝性优良非透明型。正确的方法是先加白矿油与原料拌匀，再加入色粉搅拌均匀。搅拌时间不可过长，一般5min即可。
       4.加料环节：特别是换料生产一定要清洗干净料筒；有的工厂是直接在注射机上烘料的，一定要控制好时间与温度。
       5.成型条件：主要是保证成型温度与成型赶时间的一致，不同人员调机，或机器异常等原因使成型状态不同（如模腔温、背压、料筒温度不同）而导致产生色差。颜料黄110呈艳丽的橙色，具有极好透明性。颜料橙71具有极佳耐晒性，0.1%透明聚烯烃制品的耐晒性达7-8级， 3000小时耐候性达4级， 也十分优异，颜料橙71可适用于软（硬）质聚氯乙烯、聚乙烯、 聚苯乙烯塑料着色，不适用尼龙等工程塑料。颜料橙34为苯并咪唑酮类，给出蓝光红色调，优良的耐热稳定性、耐光耐气候牢度及耐迁移性能，主要应用于塑料（PVC，HDPE）与涂料着色。
       另外 ，在称量色粉时称错比例、重量与品种均会导致色差，这是一些低级错误，只要认真就会克服。打样调色衡量用的电子秤一般为度1/1000，是使用度为1/10000的电子称，不过价格很贵。